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1、1.等待浪费：操作不平衡、作业安排不当、等待材料、质量不佳等。
2、2.搬运浪费：车间布局采用批量生产，以工位为区别的集中式水平布局造成的。(按工艺流程批量生产)，流水线生产的概念。
3、3.不良品浪费：工序生产无标准确认或有标准确认，不与标准作业对照，导致管理不严。
4、4.行动浪费：生产现场没有规划，生产方式设计不全面，生产行动不规范统一。
5、5.加工浪费：在制造过程中，操作和加工程序没有优化，可以省略、替换、重组或合并，而不及时检查。
6、6.库存浪费：管理者为了自己的方便或局部生产的数量控制，一次性批量下单，而不是根据主生产计划的需求进行流水线生产，造成局部大规模库存。
7、7.过度(早期)制造的浪费：管理者认为过度和早期制造可以提高效率或减少产能损失，平衡车间生产力。
本文到此结束，希望对大家有所帮助。
